Каталог оборудования мини завода для производства композитной сетки и арматуры

Комплект оборудования для производства композитной арматуры и композитной сетки.

Комплектация:

1. Линия производства композитной арматуры
2. Линия производства поперечного прутка для композитной сетки
3. Линия производства композитной сетки
4. Высокоскоростной скрутчик-перемотчик.

Комплект оборудования позволяет производить от 2600 м2 композитной сетки в сутки, в комплекте присутствует линия (спутник) для производства поперечного прутка для сетки.

Линия по производству композитной арматуры позволяет производить до 25 000 метров 12-миллиметровой арматуры в сутки.

Линия (спутник) также может производить арматуру, что увеличит производительность завода до 50 000 метров 12-миллиметровой арматуры сутки

Технические характеристики:

1. Линия производства композитной арматуры

Комплектация:

• Узел преднатяжения в составе которого:
• Узел преднатяжения нитей ровинга – оборудован системой автоматического оповещения и отключения тянущего механизма при попадании узлов нитей ровинга
• Печь преднагрева ровинга - оснащена терморегулятором, позволяет удалить «замасливатель» и влагу с поверхности нитей ровинга для лучшей пропитки эпоксидно-полимерным связующим
• Пропиточная ванна – оснащенная вкладкой из нержавеющей стали, объемом ~20л – до 1.5 - 2 часов непрерывной работы технологической линии. Быстрый съем для технологической очистки. Так же оснащена системой подогрева эпоксидно-полимерного связующего в пропиточной ванне для увеличения время жизни готовой смеси.
• Фильерная система отжима - обеспечивает стабильное качество производимой продукции. Исключает перенасыщение арматурного стержня эпоксидно-полимерным связующим, что приводит к образованию подтеков, трещин, и снижению количества волокон (согласно ГОСТ 31938-2012 содержание ровинга не менее 75%) а также исключает недостаточную пропитку арматурного стержня (хрупкость, продольные трещины).
• Узел спиральной намотки формирующей нити (стекловолокно) 3х ручейковый для арматуры с периодическим профилем. Использование облегченных катушек для намотки периодического профиля позволяет увеличить производительность за счет снижения нагрузки на устройство намотки и увеличения скорости вращения.
• Четырехканальная печь полимеризации - Использование импортных терморегуляторов компании Autonics дает возможность ступенчатого нагрева. Рабочая температура печей до 300оС. Использование стали 09Г2С и современных огнеупорных и теплоизоляционных материалов позволило исключить температурные деформации самой конструкции, увеличить КПД полимеризационной печи, по сравнению с существующими аналогами, и увеличить производительность. Поверхности печи нагревается до 80оС.
• Ванна охлаждения объёмом 600 л. оснащена рециркуляционным насосом и системой поплавкового клапана для предотвращения перелива при заполнении.
• Тянущий механизм 6-ти вального типа из полиуретана обеспечивает высокие тянущие характеристики. Гарантированный срок службы полиуретанового вала 1 год (в круглосуточном режиме работы). Замена изношенных тянущих валов осуществляется за 1 час.
• Отрезное устройство – оснащенный пневматическими исполнительными механизмами и двигателем отреза. Позволяет непрерывно производить резы длинной от 250 мм с погрешностью до 2 мм. Отсутствие электрических исполнительных механизмов значительно увеличивает срок службы отрезного устройства. Линейные направляющие оснащены защитными кожухами от пыли и влаги, обеспечивающие более длительную и надежную работу устройства.
• Бухтонамотчик - оснащен системой захватов, для исключения разматывания готовых бухт. 2х сторонняя намотка бухт до 3х ручьев для непрерывной работы линии с возможностью формирования 5 типа размеров бухт разного диаметра для удобства транспортировки (бухта в бухту).

2. Линия производства поперечного прутка для композитной сетки

Комплектация:

• Модуль преднатяга в составе которого:
• Узел преднатяжения нитей ровинга – оборудован системой автоматического оповещения и отключения тянущего механизма при попадании узлов нитей ровинга
• Печь преднагрева ровинга - оснащена терморегулятором, позволяет удалить «замасливатель» и влагу с поверхности нитей ровинга для лучшей пропитки эпоксидно-полимерным связующим
• Пропиточная ванна – оснащенная вкладкой из нержавеющей стали объемом ~20л – до 1.5 - 2 часов непрерывной работы технологической линии. Быстрый съем для технологической очистки. Так же оснащена системой подогрева эпоксидно-полимерного связующего в пропиточной ванне для увеличения время жизни готовой смеси.
• Фильерная система отжима - обеспечивает стабильное качество производимой продукции. Исключает перенасыщение арматурного стержня эпоксидно-полимерным связующим, что приводит к образованию подтеков, трещин, и снижению количества волокон (согласно ГОСТ 31938-2012 содержание ровинга не менее 75%) а также исключает недостаточную пропитку арматурного стержня (хрупкость, продольные трещины).
• Модуль спиральной намотки формирующей нити (45ТМ/45ЛЛ) 4х ручейковый для поперечной вставки.
• Четырехканальная печь полимеризации - Использование импортных терморегуляторов компании Autonics дает возможность ступенчатого нагрева. Рабочая температура печей до 300оС. Использование стали 09Г2С и современных огнеупорных и теплоизоляционных материалов позволило исключить температурные деформации самой конструкции, увеличить КПД полимеризационной печи, по сравнению с существующими аналогами, и увеличить производительность. Поверхности печи нагревается до 80оС.
• Ванна охлаждения объёмом 600 л. оснащена рециркуляционным насосом и системой поплавкового клапана для предотвращения перелива при заполнении.
• Тянущий механизм 6-ти вального типа из полиуретана обеспечивает высокие тянущие характеристики. Гарантированный срок службы полиуретанового вала 1 год (в круглосуточном режиме работы). Замена изношенных тянущих валов осуществляется за 1 час.
• Бухтонамотчик - оснащен системой захватов, для исключения разматывания готовых бухт. 2х сторонняя намотка бухт до 3х ручьев для непрерывной работы линии с возможностью формирования 5 типоразмеров бухт разного диаметра для удобства транспортировки (бухта в бухту).
• Щит управления – оснащенный сенсорной 7” панелью оператора для оперативного управления линией, выявления аварийных ситуаций и т.д.

3. Линия производства композитной сетки

• Узел преднатяжения в составе которого:
• Узел преднатяжения нитей ровинга – оборудован системой автоматического оповещения и отключения тянущего механизма при попадании узлов нитей ровинга
• Печь преднагрева ровинга - оснащена терморегулятором, позволяет удалить «замасливатель» и влагу с поверхности нитей ровинга для лучшей пропитки эпоксидно-полимерным связующим
• Пропиточные ванны – 3шт, каждая объемом 8л – до 3х часов непрерывной работы технологической линии. Быстрый съем ванн для технологической очистки (вкладки из нержавеющей стали). Так же оснащена системой подогрева эпоксидно-полимерного связующего в пропиточной ванне для увеличения время жизни готовой смеси.
• Фильерная система отжима - обеспечивает стабильное качество производимой продукции. Исключает перенасыщение арматурного стержня эпоксидно-полимерным связующим, что приводит к образованию подтеков, трещин, и снижению количества волокон (согласно ГОСТ 31938-2012 содержание ровинга не менее 75%) а также исключает недостаточную пропитку арматурного стержня (хрупкость, продольные трещины).
• Автоматическое разматывающее устройство бухт с возможностью регулировки скорости размотки поперечного прутка.
• Узел «Переплетения» (шестерни d50мм):
• Автоматическая подача поперечного прутка. Узел формирования ячеек сетки пневматический. Присутствует возможность регулировки скорости подачи поперечного прутка. Конструкция оборудования позволяет исключить отскоки и заклинивание поперечного прутка, при высоких скоростях производства. Узел формирования ячеек сетки оборудован отрезным устройством.
• Возможность настройки ширины сетки. Максимальный размер ширины сетки составляет 2000мм. Обеспечивается строгое соблюдение геометрии заданных размеров ячейки.
• Двуканальная 6-метровая печь полимеризации - Использование импортных терморегуляторов компании Autonics дает возможность ступенчатого нагрева. Максимальная температура нагрева печей до 400оС. Использование термостойкой стали 09Г2С и современных огнеупорных и теплоизоляционных материалов позволило исключить температурные деформации самой конструкции, увеличить КПД полимеризационной печи, по сравнению с существующими аналогами, и увеличить производительность оборудования. Время прогрева печи до рабочей температуры составляет не более 30 минут. Для удобства и технического обслуживания печь оснащена пневматическим устройством подъема и опускания крышки печи, для ее открытия без физических усилий (вес крышки печи составляет ~150 кг). Печь установлена на станине с возможностью регулировки по высоте. Позволяет нивелировать неровности пола производственных помещений до 200 мм, а также компенсировать провисание композитной сетки в полимеризационной печи. Особая конструкция оборудования позволяет исключить стекание эпоксидно-полимерного связующего с арматурных стержней в полимеризационной печи, в результате исключается перерасход компаунда и увеличивается интервал межсервисной чистки рабочего пространства печи.
• Ванна охлаждения – объёмом 800 л. оснащена рециркуляционным насосом и системой поплавкового клапана для предотвращения перелива при заполнении.
• Тянущее устройство с отрезным:
• Электромеханический тянущий механизм 4х вального типа (полиуретан), с пневмоприжимами для регулировки тянущих усилий по всей длине валов, обеспечивает высокие тянущие характеристики. Оснащен мотор-редуктором мощностью 1,1 кВт и цепью типа 19.05. Реализована возможность натяжения цепных передач. Гарантированный срок службы полиуретанового вала более 1 года (в круглосуточном режиме работы 24/7). Замена изношенных тянущих валов осуществляется за 1 час. Валы тянущего устройства имеют дополнительные регулируемые опоры, которые исключают прогибы в процессе эксплуатации
• Высокоточное отрезное устройство позволяет осуществлять пропил с точностью реза до 5 мм (при производстве карты длиной 2000мм). Для непрерывной работы технологической линии отрезное устройство оснащено направляющими для линейного перемещения режущего узла (с возвратным механизмом) и прижимным пневматическим механизмом. Все исполнительные механизмы пневматические, увеличивает срок эксплуатации отрезного устройства до 2х раз, по сравнению с электрическими исполнительными механизмами. Установлен механический счетчик количества резов, имеется разъем для подключения промышленного пылесоса.
• Устройство сматывания сетки в рулоны (рулонатор).
• Щит управления – оснащенный сенсорной 7” панелью оператора для оперативного управления линией, выявления аварийных ситуаций и т.д.
• Основные регулируемые параметры:
• ширина ячеек, в продольном/поперечном направлениях;
• ширина сетки;
• толщина прутка;
• степень скрутки продольных прутков (количество оборотов);
• скорость скрутки продольных прутков;
• скорость протяжки (производства) сетки;
• скорость размотки поперечного прутка;
• скорость подачи поперечного прутка;
• температуры печей;
• параметры, влияющие на скорость формирования ячейки;

4. Высокоскоростной скрутчик-перемотчик.

Данное устройство предназначено для скрутки и перемотки ровинга из больших катушек в маленькие. Далее маленькие катушки устанавливаются на «узел намотки» линии производства арматуры для периодического нанесения ребра на стержень арматуры.

• Эффективность данного скрутчика-перемотчика позволяет непрерывно снабжать катушками до 3х линий производства композитной арматуры.
• Скрутчик позволяет скручивать и перематывать одновременно 6 катушек.
• Время перемотки - до 25 минут (4800 TEX).
• Вес готовых катушек до 4 кг. (4800 TEX).
• Возможность регулировки степени скрутки нитей ровинга.
• Линейная плотность перематываемого ровинга 4800/2400/300 TEX.
• Время перезарядки – менее 5 мин.
• Питание - 220 В.
• Потребляемая мощность до 2 кВт/ч.
• Размеры ВхШхГ 1180х1920х2400.
• Оснащен раскладчиком на гладком валу позволяющий равномерно наносить скрученный ровинг на катушку.
• Панель управления с тремя преобразователями частоты, ПЛК Delta и энкодером. С помощью ПЛК и энкодера рассчитывается линейная скорость протяжки и регулируется скорость намотки, обеспечивая равномерное скручивание на протяжении всего цикла. Все настройки задаются с сенсорной панели оператора.